[생산운영관리] 공급사슬관리 (SCM)

채찍효과 완화 대책: 수요 변동폭 감소 전략 사례

• 판촉 활동은 신제품에 집중.

• 타 제품에 대해서는 판촉, 가격 인하 활동 자제하여 수요 변동폭 감소 유도.

• 판촉 활동 비용 절약하여 생산과 물류에 투자: 생산성 증대와 비용 감소 및, 채찍효과 감소에 따른 비용 절약.

 

Vendor‐managed Inventory (VMI) 공급업체 관리 재고

• 공급사슬의 한 주체인 공급업체가 고객인 하류 참가자(판매자, 유통업자, 생산자)의 재고를 직접 관리(주문 생성 및 재고 보충) 하는 전략.

• 예: 물품 공급자가 직접 유통업자의 물류센터 재고 혹은 판매자의 매장 재고 관리: 판매 기업 매장의 판매 시점 (point of sale, POS) 정보와 재고 정보를 EDI시스템을 통하여 정기적으로 혹은 실시간으로 제조사에 전송함. 제조사는 이 판매/재고 정보와, 수요예측, 재고 보충 시스템을 활용하여, 판매 기업의 매장 혹은 물류센터에 재고 보충 실시.

 

VMI 흔한 일별 수행 과정 (가상의 제조사 M, 판매사 R)

1. 판매사 R은 전날 밤 기준 매장 판매 데이터와 물류센터 재고 데이터를 매일 아침 제조사 M으로 전송.

2. 제조사 M은 과거 판매 데이터 참조하여 수요 예측 수행하고 현 판매와 재고 데이터 활용하여 기본 주문량 산출.

3. 제조사 M은 기본 주문량과 기타 특별 주문량(교환, 판촉 행사 등) 고려하여 최종 주문량 산출.

4. 제조사 M은 산출된 주문량을 판매사 R로 오전 중 전송.

5. 판매사 R은 특별한 사정이 없는 한 제조사 M이 생성한 주문을 확인하고 승인.

6. 제조사 M으로부터 전송된 주문은 판매사 R의 공급사슬시스템에 자동으로 입력되며, 담당 부서(구매, 물류센터)에 공유됨.

7. 제조사 M이 전송한 주문은 제조사 M 공급사슬시스템에 자동으로 입력됨.

8. 제조사 M은 입력된 주문에 따라 공급(포장, 차량 준비 등) 계획 수립.

9. 주문 이행.

10. 제조사 M은 판매사 R의 판매와 재고 데이터를 분석하고 해당 부서(영업, 생산, 재고)에 전파.

 

VMI 장단점

• 장점

 채찍효과에 의한 수요 정보 왜곡 감소.

 재고 수준 감소.

 재고 보충을 위한 반응 시간 감소.

 제조사는 효율적이고 안정적인 생산 계획 수립 가능. 간접적 비용 감소.

 제조사는 시장과 고객, 제품에 대한 이해 증가.

 

• 단점, 한계

 고객과 최종 소비자는 혜택을 보나 공급자는 직접적인 관리 비용 증가.

 고객의 제한된 정보 제공.

 현실: 공급자가 다량의 재고에 대한 관리와 비용 부담하는 경우로 귀결되기도 함.

 

Supply Chain Disruptions

• 정의: 흔하게 발생하지는 않지만 영향이 막대한 공급망에서의 흐름의 단절. (Major and unusual breakdown in the flow (production, distribution, or delivery to customers) of goods in a supply chain.)

• 공급망에서 자주 발생하는 평범한 변동성과는 구분되는 흐름의 단절.

• 사고, 자연 재해, 특별한 경제적, 사회적, 혹은 지정학적 사건 때문에 발생함

 

공급사슬 교란 예: 비료용 요소

• 사용처

 경유 자동차용 요소수의 주 원료.

 농업용 비료의 주 원료.

 여러 화학제품 생산에 주 원료.

 

• 요소 제품과 생산의 특징

 저렴한 화학 제품.

 생산 시 환경에 악영향.

 

요소의 주 생산지

• 세계 요소 생산량 기준 상위 국가:

 인도, 러시아, 중국, 인도네시아, 파키스탄, 미국, 캐나다, 말레이시아, 베트남 등 생산비용 적은 국가. (국내 생산비용의 ½ 이하)

 사우디아라비아 등 산유국(원유 생산 부산물이며 농업 수요 적은 국가)

 

• 국내 소요량 대부분 수입에 의존

 국내 생산 거의 없음.

 

대한민국으로 요소 수출 가능한 근거리 국가 3곳의 적절 단위 운송량

• 주 사용 선박 규모  중국: 5천톤  베트남: 1만톤  말레이시아: 2만톤

• 선박 규모는 거리(운송 기간, 운송 비용)와 적절한 재고 수준 반영.

 작은 규모 선박은 장거리 운행 시 효율적이지 않음.

 큰 규모 선박은 단거리 운행 시 효율적이지 않음.

 

중국으로부터의 요소 수입: 5천톤 선박 사용 이유

• 중국‐한국, 요소 해상 수송에 걸리는 기간: 2‐3일

• 5천톤 규모로 수송 시, 배송과 재고 비용 최적.

 5천톤은 국내 한 비료생산 업체가 생산을 안정적으로 유지하면서도 재고비용도 절약할 수 있는 적절한 용량.

 국내 비료 생산 업체 창고 용량: 창고 운영과 부지 부동산 비용 절약을 위하여 상당히 오랜 기간 동안 대부분 5천톤 규모 창고로 축소 운영 중.

 1만톤 선박 사용: 단거리 운항에는 고비용 혹은 1회 도입량이 국내 요소 사용 기업의 창고 보관 용량 초과.

 

대한민국의 요소 주 수입국이 중국인 이유

• 요소 공급이 안정적인 조건에서,

 운송 기간 최단기.  원가 경쟁력.  빠른 수송으로, 국내 업체 재고 규모 최소화 가능.

• 중국으로부터의 요소 수입에 전적으로 의존하게 됨.

 과거 몇십년 동안 안정적인 수입에 의한 견실한 요소 공급 지속됨.  효율적이고 철저한 국제 분업 체계 작동.

 

타 국가와의 비교

• 유럽  중국으로부터의 요소 수입은 물류비 면에서 타 국가 대비 특별한 이점 없음 (먼 거리)

 자연스러운 수입처 다변화.

• 대한민국  제품 자체의 가격 경쟁력 + 저렴한 물류비(가까운 거리) 조합.

 중국이 다른 나라에 비해서 거의 반 이하로 가격이 저렴.

 비용 측면에서 선택의 여지 거의 없음.

 

중국 국내 사정(난방용 석탄 부족)에 따른 요소 수출 제한에 대한 대응

• 중국의 일시적 요소 수출 제한: 공급사슬 교란 (disruption)의 대표적인 예.

 중국 내부의 난방, 농업 문제.  중국과 호주의 지정학적 문제.

• 베트남과 말레이지아에서 요소 수입 가능하나 5천톤 규모 수송은 수송 비용 과다, 1만톤/2만톤 단위 수송은 업체 재고 수용량 초과 및 재고비용 과다.

 해결책: 임시로 국내 업체 물량 공동 수송.

 

공급사슬 교란의 원인

• 교란의 기술적 원인: 극도의 효율 추구 결과, 복잡한 시스템, 발전된 관련 기술에 기반한 안정적 공급 시스템.

 전세계적인 광범위한 외주.

 매우 낮은 재고량 목표로한 관리

 엄격한(여유 시간 없는) 물류 관리. 적시 공급.

 견실성 부족한 세밀한 예측.

 안정적인 공급망 지속되어 옴.

• 교란의 사회적 원인

 소셜미디어의 영향, 정보 전달 속도의 상승: 공황구매(panic buying)의 규모 증대.

 매점매석.

• 작은 변화에도 시스템 전체의 붕괴 문제 발생 여지 많음

 

공급사슬교란 예방과 대처

• 흔한 전략

 조달 다변화

 증가된 재고 수준 Increased inventory

 사전대책(우발대책)

• 이론적으로는 쉬워 보이나 현실적으로는 어려움.

 비용 증가  실용적이지 않음.

 예: 복수의 조달원 구축 불가능함(유일 공급처) 혹은 현실적이지 않음(막대한 비용 차이)